Ricerca e Analisi Fughe Aria Compressa
Hai perso il conto delle fughe di aria compressa presenti nei tuoi reparti produttivi? Non solo le conteremo per te ma ti diremo anche come risparmiare in pochi mesi: non crederai ai tuoi occhi!
Valorizzazione economica delle perdite d’aria
Segnalazione dei componenti usurati
Riduzione della pressione d’esercizio
Estensione della vita utile dei compressori
Hai perso il conto delle perdite di aria compressa presenti nei tuoi reparti produttivi?
Non solo le conteremo per te ma ti indicheremo anche la loro localizzazione, quanto ti costa non intervenire, come ridurre i consumi durante i tempi di fermo produttivo, se la pressione d’esercizio è quella ottimale, quel che ti serve per ripararle e da dove iniziare, quanto potresti risparmiare in pochi mesi: non crederai ai tuoi occhi!
Con la ricerca fughe di aria compressa puoi ridurre le dispersioni
Forse non te ne sei accorto ma potresti sprecare oltre il 20% dell’aria compressa prodotta soprattutto se non conduci una campagna di ricerca fughe con un approccio sistematico da molto tempo o se non l’hai mai eseguita.
>18%
di aria compressa dispersa sul totale prodotto mediamente rilevata dalle nostre indagini.
Le tue fughe di aria compressa potrebbero disperdere oltre il 20% della portata prodotta
Pur essendo uno dei vettori energetici di maggior rilevanza in termini di consumi, costi energetici e possibilità di efficientamento, l’aria compressa in molti processi industriali è spesso trascurata. La concomitanza di pratiche manutentive obsolete, assenti o non rispettate, la progressiva usura di raccordi, giunti, sganci rapidi, valvole e filtri, impieghi non idonei presso le utenze finali portano ad un progressivo aumento della portata d’aria richiesta, dell’energia necessaria per produrla e del costo economico per mantenere in funzione i compressori.
Si dice che almeno il 20% dell’aria compressa prodotta è dispersa: ma è davvero così?
L’analisi delle perdite di aria compressa rivela che oltre il 20% della portata d’aria prodotta dalla sala compressori è dovuta a fughe di aria compressa generatesi per usura e scarsa manutenzione di vari componenti. Questo è quanto afferma la letteratura di settore. La nostra esperienza sul campo, frutto di campagne di ricerca fughe diverse condotte in decine di stabilimenti produttivi appartenenti a settori diversi, ci porta alla seguente casistica:
Automotive
17%
Chimico
37%
Fabbricazione mobili
41%
Minerario estrattivo
3%
Tessile
23%
Lavorazione legno
30%
Non rimandare,
è ora di rilevare le fughe di aria compressa
Lo stato dispersivo della rete di distribuzione e delle utenze finali tende a peggiorare nel tempo se non opportunamente monitorato. Il progressivo deterioramento dei componenti quali condotti, filtri, elettrovalvole, giunti in gomma determina una crescente quantità di fughe di aria compressa.
Nel tempo, anche nel giro di 1 anno, i più piccoli dei fori disperdenti aumentano di diametro. Aumenta la portata di aria dispersa. Aumenta il costo economico associato alle perdite di aria compressa!
Un'analisi delle fughe di aria compressa ad ampio spettro
Non ci limiteremo a disseminare cartellini lungo le linee produttive del tuo stabilimento.
Non è sufficiente infatti localizzare i punti di fuga per condurre una campagna di ricerca fughe che porti a miglioramenti e risparmi di energia elettrica significativi e perduranti. Ecco cosa valuteremo:
l’incidenza della portata di aria compressa dispersa sul regime di funzionamento della sala compressori e sui suoi costi di manutenzione
Non puoi puntare soltanto a minimizzare il prezzo a cui acquisti l'energia
Una leva parziale
Ridurre il costo di acquisto dei vettori energetici come gas naturale ed energia elettrica non è sostenibile nel lungo termine, non è pianificabile ed offre limitati spazi di miglioramento.
Di cui non hai il controllo
Il prezzo dell’energia è soggetto all’andamento dei mercati finanziari, dei trend economici, nonché alle esigenze di gettito nazionali e delle spese legate alle infrastrutture e agli oneri.
Una diagnosi energetica su misura
Una valutazione critica di un intervento a cui stai pensando?
Realizzeremo una diagnosi energetica su misura e che sia davvero utile per la tua azienda.
Fase 1: Start-up
- inquadramento dell’attività svolta, del settore e dei siti;
- analisi dei dati di occupazione, fatturato, bilancio e relazioni con altre imprese;
- definizione del perimetro aziendale di analisi;
- clusterizzazione dei potenziali siti produttivi oggetto di diagnosi energetica;
- verifica del sistema di monitoraggio e dei livelli di consumo monitorati per sito;
- definizione di un eventuale piano di monitoraggio integrativo;
- descrizione dei processi produttivi, dei servizi ed impianti tecnologici che caratterizzano ciascun sito produttivo oggetto di diagnosi;
- elenco dei vettori energetici impiegati;
- origine dei vettori energetici impiegati (da terzi, auto-prodotti on-site/off-site);
- risultati dei precedenti audit energetici;
- confronto con la dirigenza (ad esempio con l’energy manager) per la definizione degli Energy Performance Indicator (EnPI);
- interventi o investimenti previsti in efficienza energetica/modifiche agli impianti;
- obiettivi e limiti di indagine definiti dalla dirigenza.
Fase 2: Sopralluogo e raccolta dati
- sopralluogo in campo con interviste e visita agli impianti produttivi ed ausiliari;
- consumi da fatture di energia elettrica degli ultimi 24 mesi;
- consumi da fatture di gas naturale (o altri combustibili) degli ultimi 24 mesi;
- consumi da fatture di acqua degli ultimi 24 mesi;
- consumi di eventuali impianti di auto-produzione;
- raccolta dei dati di consumo dal sistema di monitoraggio;
- curve orarie di energia elettrica (e di gas naturale se disponibili);
- schede tecniche degli impianti ausiliari e generali;
- planimetria del sito e schemi impiantistici P&I;
- raccolta delle potenze nominali per ciascun impianto tecnologico;
-
stima delle ore di funzionamento dei diversi reparti/impianti ausiliari attraverso
interviste con il personale tecnico; - dati di produzione utili alla valorizzazione degli EnPI;
- identificazione di impieghi non corretti/sprechi di energia;
- prime ipotesi su possibili interventi di efficienza energetica;
- verifica dei dati raccolti, della loro accuratezza e completezza.
Fase 3: Analisi ed elaborazione
- matching dei dati di consumo e tecnici (rendimenti, potenze, ore di funzionamento);
- creazione degli algoritmi per simulare le modalità di gestione e funzionamento degli impianti;
- stima dei consumi degli impianti ausiliari non monitorati dal sistema di misura;
- analisi dei dati di consumo da bollette e dei costi dei vettori energetici;
- analisi dei dati di consumo, produzione e costo degli impianti di auto-produzione;
- definizione dei coefficienti di aggiustamento, di impiego delle macchine e di carico medio;
- elaborazione dei modelli elettrici e termici dei diversi impianti ausiliari e generali;
- elaborazione del carpet plot per l’analisi delle curve orarie di energia elettrica/gas naturale;
- modello energetico del sito dei 12 mesi di analisi della diagnosi energetica;
- ripartizione dei consumi e dei costi energetici per usi e per reparti;
- calcolo degli EnPI e valutazione delle performance;
- benchmarking energetico interno e di settore;
- analisi tecnica degli interventi di efficienza energetica (tipologia, tecnologia, stima dei risparmi di energia, miglioramento del rendimento);
- analisi economica degli interventi di efficienza (VAN, PBT, ROI, risparmio economico);
- valutazione dei possibili incentivi richiedibili per i diversi interventi proposti.
Fase 4: Consegna diagnosi
- stesura del rapporto di diagnosi energatica;
- consegna del rapporto di diagnosi;
- presentazione dei risultati dell'analisi al management;
- spiegazione dei principali interventi di efficienza identificati;
- predisposizione dei modelli ENEA di clusterizzazione dei siti produttivi;
- predisposizione dei modelli ENEA relativi al piano di monitoraggio;
- predisposizione dei modelli ENEA per la rendicontazione dei consumi, degli EnPI e degli interventi;
- caricamento sul portale ENEA audit102 del rapporto di diagnosi e dei fogli di rendicontazione;
- verifica del raggiungimento degli obiettivi definiti nella fase di Start-up.
Una diagnosi energetica certificata e conforme
UNI 11352
Siamo una società di servizi energetici certificata ESCo: siamo quindi abilitati a realizzare la tua diagnosi energetica.
UNI 11339
Abbiamo anche gli EGE, gli esperti in gestione dell'energia. Saranno loro i responsabili, REDE, della tua diagnosi.
UNI 16247 | 11428
Adottiamo la metodologia prevista dalle norme tecniche di settore così da fornirti una analisi a regola d'arte.
102/14 ready!
Se sei un soggetto obbligato, puoi stare tranquillo: con la nostra diagnosi rispetterai quanto previsto dal decreto legislativo.
A ciascuno la sua diagnosi energetica
Le caratteristiche della tua azienda sono uniche ma in parte riflettono le peculiarità del settore in cui opera.
Per questo nel nostro lavoro portiamo il nostro bagaglio di esperienze intersettoriali.
Industria
Diagnosi energetiche in aziende farmaceutiche, alimentari, cartiere, acciaierie, dell'automotive, chimiche, produttrici di macchine utensili, packaging in vetro...
Trasporti
Come, ad esempio, operatori di logistica della grande distribuzione organizzata, logistica di magazzino e depositi, operatori portuali, ferroviari, aeroportuali...
Terziario
Come, ad esempio, aziende ospedaliere, rsa, uffici commerciali, banche, assicurazioni, azende di servizi informatici...
I benefici della diagnosi energetica
F.A.Q.
Abbiamo pensato ad alcune domande sulle modalità ed obblighi della diagnosi energetica. Se non trovi la risposta adatta sentiti libero di contattarci!
Allora, che ne dici di conoscerci?
Investi in una diagnosi energetica che potrai davvero utilizzare come strumento per valutare come migliorare l’efficienza energetica nella tua azienda. Ti aiuteremo anche a fare una bella figura con i tuoi responsabili: garantito!
